گاڑیوں کی بریکنگ کے لئے انسانوں کے ذریعہ استعمال ہونے والا پہلا مواد لکڑی اور چمڑے جیسے قدرتی مواد ہیں۔
اس وقت کم رفتار کی وجہ سے بریک سے پیدا ہونے والا درجہ حرارت بھی بہت کم تھا۔ 1897 تک انگریزوں نے پہلی بار ایک ایجاد کی۔بریک ڈرمآج کی طرح، اور اہم مواد کے طور پر بالوں یا کپاس سے بنی بریک بیلٹ تیار کی۔ اسفالٹ بھیگا ہوا. یہ مواد نہ صرف اس وقت گاڑی کے لئے استعمال کیا جاتا تھا بلکہ ابتدائی موٹر گاڑیوں کے لئے بھی استعمال کیا جاتا تھا۔
کپاس جیسے قدرتی ریشے 270 ° سی پر کاربن بن جائیں گے اور اپنی رگڑ کی خصوصیات اور طاقت کھو دیں گے، اس طرح ایپلی کیشن محدود ہو جائے گی۔
1908 میں، ایک زخم ایسبسٹوسرگڑ لائننگتیار کیا گیا تھا. ایسبسٹوس رگڑ مواد 1960 کی دہائی کے اواخر تک بریک پیڈز کے لئے اہم مواد رہا ہے۔ موٹے طور پر منقسم، بریک پیڈ رگڑ مواد کی ترقی مندرجہ ذیل مراحل سے گزر چکی ہے:
1930 سے پہلے، بنیادی طریقہ ایسبسٹوس لمبا فائبر اور دیگر تار کی اقسام (جیسے پیتل کے تار) کا استعمال کرنا تھا۔ حاملہ مواد بیٹومین سے تیل اور گلو کے مرکب میں تیار ہوا اور لمبے ریشوں کو مختصر ریشوں سے بدلنا شروع کیا۔ بعد کے مرحلے میں، تیاری کے بغیر خشک گرم دبانے کو ملانے کا عمل تھا۔ 1930 میں کیمیا دانوں نے بہتر تھرمل استحکام کے ساتھ ایک لچکدار رال بائنڈر تیار کیا۔ اس سے خشک عمل زیادہ فلرز کے ساتھ ممکن ہوتا ہے اور آہستہ آہستہ ڈرم بریک تیار ہوتا ہے جس سے ہم آج واقف ہیں۔
ایسبسٹوس اگلے ٣٠ سالوں سے اہم خام مال رہا ہے۔ اس کے ساتھ ساتھ ربڑ کی صنعت کے تحقیقی نتائج نے بھی رگڑ کے مواد کے عمل کی بہتری کو فروغ دیا ہے۔ کوٹنگ کی تیاری کو ربڑ کے آمیزے کے گلو سے برش کیا جاتا ہے، اور پھر گرم دبانے کے لئے فولڈ یا اسٹیک کیا جاتا ہے، جو آج بھی وسیع پیمانے پر استعمال کیا جاتا ہے۔
1950 میں امریکہ کے ایس کے ویلمین نے سب سے پہلے آئرن پاؤڈر، گریفائیٹ اور دیگر فلرز اور رال سے بنا رگڑ کا مواد بطور بائنڈر تیار کیا جسے نیم دھاتی رگڑ کا مواد کہا جاتا ہے۔
1970ء میں یہ مواد ڈسک میں استعمال کیا گیا۔بریک پیڈاور آج بھی وسیع پیمانے پر قبول کیا جاتا ہے۔ نیم دھاتی بریک پیڈز کی ایک بڑی تعداد اب بھی دنیا بھر کی منڈیوں پر قابض ہے۔
1960 کے بعد سے، آٹوموبائل ڈیزائن کی مسلسل بہتری کے ساتھ، بریک کے لئے ضروریات زیادہ سے زیادہ ہو گئی ہیں، بہت سی رگڑ مواد کمپنیوں کو رگڑ مواد اور بریک ڈرم / ڈسک کے درمیان تعلق کا مطالعہ کرنے پر مجبور, اور ایسبسٹوس کے لئے متبادل مواد تلاش کرنے کے لئے. تجزیے کے بعد لوگوں کو احساس ہوتا ہے کہ ایسبسٹوس کا اطلاق بہت سی پابندیوں سے مشروط ہے۔ ایسبسٹوس کے وسائل محدود ہیں، اور ایسبسٹوس کا معیار بہت مختلف ہوتا ہے، خاص طور پر ایسبسٹوس انسانی صحت اور ماحول پر زیادہ اثر ڈالتا ہے۔
ان مسائل کے وجود نے ایسبسٹوس کی جگہ شیشے کے ریشے، معدنی فائبر اور دھاتی فائبر کے عمل کو فروغ دیا ہے۔ حال ہی میں زیادہ سے زیادہ آرامائڈ فائبر، پوٹاشیم ٹائٹنیٹ مونچھ اور مصنوعی فائبر استعمال کیا گیا ہے۔
اب بریک پیڈز کے لئے موٹر ساز کی ضروریات یہ ہیں: نیم دھاتی بریک پیڈز کی خامیوں پر قابو پانا؛ حرارتی کنڈکٹیوٹی کو کم کریں؛ حرارتی توسیع کو کم کریں؛ نئے مواد تیار کریں جو وسیع درجہ حرارت کی حد سے زیادہ رگڑ کی خصوصیات کو برقرار رکھیں؛ دوہرے کے لباس کو کم کریں؛ ایلومینیم بریک ڈسک کے لئے موزوں رگڑ مواد تیار کریں۔
حالیہ برسوں میں جاپانی سرامک رگڑ مواد کی کامیابی نے رگڑ کے مواد کی تیزی سے ترقی کو فروغ دیا ہے۔ سرامک مواد کا استعمال کرتے ہوئے بریک پیڈ بنیادی طور پر گرمی کی مواصلت، تھرمل توسیع اور زخم ڈسک جیسی اہم خامیوں کو حل کر چکے ہیں، اور وسیع درجہ حرارت کی حد میں رگڑ کی خصوصیات کو برقرار رکھ سکتے ہیں۔
آج زیادہ سے زیادہ موٹر ساز کمپنیاں اور آفٹر مارکیٹس بڑی تعداد میں استعمال ہونے لگی ہیں اور مارکیٹ شیئر میں تیزی سے اضافہ ہو رہا ہے۔
